一种耐磨沥青混凝土路面及其施工方法与流程

公开日期:2021-06-15
位置:E科技>>无机化学及其化合物制造及其合成,应用技术

本申请涉及道路建设的

技术领域

,更具体地说,它涉及一种耐磨沥青混凝土路面及其施工方法。

背景技术

沥青混凝土俗称沥青砼,人工选配具有一定级配组成的矿料,碎石或轧碎砾石、石屑或砂、矿粉等,与一定比例的路用沥青材料,在严格控制条件下拌制而成的混合料。随着公路建设事业的发展,交通量随之迅速增长,同时公里运输速度增长较快。因此在现代高速行车的条件下,不仅对路面的平整度提出了较高要求,对路面的耐磨性能也提出了更高的要求。耐磨性能是沥青路面的一个主要性能,耐磨能力不足对行车安全将会构成直接的威胁。在车辆荷载的反复作用下,沥青路面会不断受到磨损,路面表层产生压密变形,裸露在表面的集料在车轮的磨耗作用下逐渐被磨光,从而使路面抗滑性能降低。如何让提高沥青路面的耐摩擦性能,以保证高速行驶车辆的安全性是目前沥青混凝土路面发展过程中不可避免的问题。技术实现要素为了提高沥青路面地耐磨性能,本申请提供一种耐磨沥青混凝土路面及其施工方法。第一方面,本申请提供一种耐磨沥青混凝土路面,采用如下的技术方案一种耐磨沥青混凝土路面,按重量份计包括以下原料包层骨料280-520份;废旧轮胎胶粒80-120份;沥青22-38份;石灰石矿粉15-60份;混合纤维3-8份;原料中,所述包层骨料为骨料进行预处理后形成的具有外包覆层的骨料;所述混合纤维包括木质素纤维和玄武岩纤维,且木质素纤维与玄武岩纤维的重量份之比为1(0.6-1.1);所述废旧轮胎胶粒、是由废旧轮胎经分割形成的废旧轮胎颗粒。通过采用上述技术方案,用废旧轮胎作为原料,绿色环保,减少废旧轮胎对环境造成的影响。将废旧轮胎胶粒用作沥青混凝土的骨料,由于废旧轮胎是耐磨性能高的橡胶制品,加入沥青混凝土路面的配方中,提高沥青混凝土路面的耐磨擦性能。车辆轮胎与沥青地面接触时,轮胎与包覆有沥青的骨料进行摩擦,而当骨料为轮胎废料时,耐磨性能强,使得车辆轮胎不易将路面磨平。同时,本申请的采用的骨料为经过处理,外层包覆有胶层的骨料,首先,包覆有胶层的骨料减少了现有沥青混凝土中采用酸性骨料粘结力差的情况,增加了原了成分之间的粘接力,并且车辆与沥青混凝土路面发生摩擦时,包覆骨料的胶层首先与车辆轮胎进行摩擦,对骨料进行了保护,减少骨料在车轮的磨耗作用下逐渐被磨光,进而增强沥青混凝土的耐磨性能。并且,在本申请沥青混凝土中还加入了纤维,纤维具有相当大的比表面积,加入沥青混凝土后能一定程度影响沥青路面性能。现有技术中,通常仅加入一种纤维对沥青混凝土的路面性能进行提高,而单独加入木质素纤维时,对沥青具有较高的吸附量,可减少表层及里层多余的沥青,但木质素纤维的添加量较难进行把控,当木质素纤维素添加量过多时,与纤维结合的沥青容易与路面发生脱离,造成路面产生凹陷、裂缝等;且木质素纤维会降低高温抗裂性能;而单独加入玄武岩纤维时,玄武岩纤维与沥青的结合性较差,吸油低,形成的结构沥青量少,对路面联结力方面性能的提升效果不明显,然而玄武岩纤维属惰性物质,物理化学性能稳定,并且对高低温抗裂性能有提升作用,因而在本申请中,将木质素纤维和玄武岩纤维两种纤维进行混合。经过实验证明,此两种纤维的复配,且木质素纤维与玄武岩纤维的重量份之比为1(0.6-1.1),能够提高沥青混合料的路用性能。复合纤维整体与沥青的结合性好,形成一个新的结构沥青材料,结构沥青与骨料之间的联结作用力增加,减少部分骨料由于与沥青、路面整体的粘附性低导致部分骨料剥落,车辆轮胎与沥青路面的滑动摩擦变为滚动摩擦,减少了摩擦力。并且加入了混合纤维后,沥青混凝土路面的高低温抗裂性能提高,增强沥青混凝土路面的耐久性。优选的,所述包层骨料经过如下预处理步骤制得步骤一选用磨光值大于42、且粒径范围为间断级配的花岗岩碎石作为骨料,清除骨料表面泥沙杂质,干燥,得到骨料a;步骤二将顺丁橡胶升温软化至粘稠混合液,备用;步骤三将骨料a升温后,加入步骤二制备的粘稠混合液中,翻炒至骨料a外侧包覆有粘稠混合液,分散、冷却,得到骨料b;步骤四将骨料b再次升温,加入步骤二制备的粘稠混合液中,翻炒至骨料b外侧包覆有粘稠混合液后,加入耐磨填料,搅拌至骨料b的外侧均粘附有耐磨填料后,分散、冷却,即为包层骨料。优选的,完成预处理步骤四后,所述包层骨料的外包覆层的厚度为1mm-1.5mm。通过采用上述技术方案,骨料经过上述处理后,包层的厚度在1mm-1.5mm之间。采用顺丁橡胶作为包层材料,是因为顺丁橡胶具有优异的耐寒性、耐磨性和弹性,动负荷下发热少,耐老化性尚好。本申请选用花岗岩作为沥青混凝土的骨料,磨光值大,具有优异的抗滑性能,通过在花岗岩骨料外侧包覆顺丁橡胶层,减少酸性石料与沥青的粘接性差的问题,提高骨料与沥青,矿粉等其他原料之间的粘结力,并且在骨料的最外层,粘附有耐磨填料,耐磨填料在骨料的最外层,使得包层骨料的外表面的微观纹理成像不规则的凸起形状,增加包层骨料的粗糙程度,并且耐磨填料不易被车辆碾压磨平,进一步增加了沥青混凝土路面的耐磨性能。优选的,所述耐磨填料包括碳化硅颗粒,碳化硅颗粒和顺丁橡胶的重量份之比为1:50。通过采用上述技术方案,碳化硅颗粒化学性能稳定,莫氏硬度高,具有优异的耐磨性能,用碳化硅颗粒作为本申请的磨料颗粒,对沥青混凝土的耐磨性能具有较好的效果。优选的,所述碳化硅颗粒的粒径为250-300μm。通过采用上述技术方案,粒径范围在250-300μm,能够较好地被骨料的包层材料进行粘附,具有较好的耐磨性能。优选的,所述石灰石矿粉的粒径小于75μm。通过采用上述技术方案,本申请沥青混凝土中增加了石灰石矿粉,石灰石矿粉制备沥青混凝土的过程中,与骨料之间形成间接级配,填充骨料之间的间隙,增加混凝土骨料之间的密实度,有较好的防水性能,当石灰石矿粉的粒径范围小于75μm时,具有巨大的表面积,提高了沥青混凝土各种原料之间粘结强度。优选的,所述木质素纤维与玄武岩纤维的重量份之比为1(0.8-1.1)。通过采用上述技术方案,木质素纤维与玄武岩纤维的重量份之比为1(0.6-1.1)时,对沥青混凝土路面的基本性能提升效果好,且具备较高的耐磨性能。优选的,所述玄武岩纤维的长度为0.8-1.5mm。通过采用上述技术方案,经过试验证明,长度范围在0.8-1.5mm的玄武岩纤维,在沥青混凝土中,与木质素纤维结合之后,与沥青的结合性能好。第二方面,本申请提供一种耐磨沥青混凝土路面的制备方法,采用如下的技术方案一种耐磨沥青混凝土路面的制备方法,包括以下步骤步骤一将包层骨料、石灰石矿粉加热形成热骨料,将沥青加热形成液态沥青,备用;步骤二将混合纤维掺入步骤一中的热骨料中拌合均匀,然后加入液态沥青充分拌合,待降温后加入废旧轮胎胶粒搅拌均匀即得路面用沥青混凝土拌合料。通过采用上述技术方案,将包层骨料、石灰石矿粉等材料进行加热后,在加入沥青及相关助剂进行充分混合,即得到本申请摩擦性能好的混凝土,本申请耐磨沥青混凝土的生产工艺简单,方便施工工程的大量生产。第三方面,本申请提供一种耐磨沥青混凝土路面地施工方法,采用如下的技术方案一种耐磨沥青混凝土路面地施工方法,包括步骤一清扫路面基层表面,挂好基准钢丝线;步骤二用摊铺机在路面基层表面摊铺权利要求9中所得的路面用沥青混凝土拌合料;步骤三采用压路机对摊铺后的路面进行多次碾压平整直至压实度符合标准;步骤四检查路面平整度并进行修补;步骤五路面养护。通过采用上述技术方案,基准钢丝线对路面的方向进行校准,采用摊铺机进行摊铺操作方便,并进行反复碾压,增加沥青混凝土路面的密实度及平整度,提高集料间的嵌挤能力,结合本申请沥青混凝土的配方、制备工艺及路面施工方法,使得路面的耐磨性能整体加强,总体质量较好。综上所述,本申请具有以下有益效果1、由于本申请采用废旧轮胎作为原料,绿色环保,减少废旧轮胎对环境造成的影响。并将废旧轮胎胶粒用作沥青混凝土的骨料,提高沥青混凝土路面的耐磨擦性能。同时,骨料为经过处理外层包覆有胶层的骨料,增加了原了成分之间的粘接力,进一步增强沥青混凝土的耐磨性能。并且,在本申请沥青混凝土中还加入了复合纤维,纤维具有相当大的比表面积,加入沥青混凝土后提升沥青路面基础性能,同时从另一方面提高了混凝土路面的耐磨性能;2、本申请中的骨料外侧包覆顺丁橡胶层,减少酸性石料与沥青的粘接性差的问题,提高骨料与沥青,矿粉等其他原料之间的粘结力,并且在骨料的最外层粘附有耐磨填料,进一步增加了沥青混凝土路面的耐磨性能;3、本申请耐磨沥青混凝土的生产工艺简单,方便施工工程的大量生产。具体实施方式以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。骨料,采购于英德市望埠镇名富奇石场的的花岗岩骨料;骨料处理,选用磨光值大于42花岗岩骨料,经过破碎,分为粗骨料和细骨料,粗骨料和细骨料地重量份之比为151,粗骨料为粒径范围为5-15mm地花岗岩、细骨料为粒径范围为3-5mm地花岗岩机制砂,混合形成间断级配的骨料;废旧轮胎胶粒,采用回收废旧轮胎经过分割制得;碳化硅,采购于东莞旭宝研磨材料有限公司货号为gb60#的碳化硅;木质素纤维,采购于周口市奇峰矿物纤维有限公司的qf木质纤维素;玄武岩纤维,采购于周口市奇峰矿物纤维有限公司的qf玄武岩纤维;顺丁橡胶,采购于广州宏圣化工有限公司的巴陵牌货号为br9000的顺丁橡胶;石灰石矿粉[E科技www.ehome5.com],采购于江阴永旺化工有限公司货号为yw0001的石灰石矿粉;沥青,采购于济南辰弗化工有限公司,货号为10#的沥青。包层骨料的制备制备例1步骤一清除骨料表面泥沙杂质,干燥,得到骨料a;步骤二将100kg的顺丁橡胶升温至140℃后软化成粘稠混合液,备用;步骤三将骨料a升温至80℃后,加入步骤二制备的粘稠混合液中,翻炒至骨料a外侧包覆有粘稠混合液,分散、冷却,得到骨料b;步骤四将骨料b再次升温至80℃,加入步骤二制备的粘稠混合液中,翻炒至骨料b外侧包覆有粘稠混合液后,待骨料b整体的温度下降至60℃时,加入2kg碳化硅颗粒(碳化硅颗粒的粒径为250μm),搅拌至骨料b的外侧均粘附有碳化硅颗粒后,分散、冷却,即为包层骨料。此时,包层骨料的包层材料的厚度为1mm。制备例2本制备例与制备例1的区别在于,本制备例的碳化硅的粒径为280μm。此时,包层骨料的包层材料的厚度为1.2mm。制备例3本制备例与制备例1的区别在于,本制备例的碳化硅的粒径为300μm。此时,包层骨料的包层材料的厚度为1.5mm。制备例4本制备例与制备例1的区别在于,本制备例采用金刚石作为磨料颗粒。实施例1本实施例选用制备例1制备的包层骨料。步骤一原料准备将280kg包层骨料、60kg粒径为70μm的石灰石矿粉加热至90℃成热骨料,备用;将22kg沥青加热至150℃成液态沥青,备用;取直径为0.0045mm,长度为3mm的木质素纤维3.8kg、直径为0.005mm,长度为0.8mm玄武岩纤维4.2kg,混合均匀,形成混合纤维,其中木质素纤维与玄武岩纤维的重量份之比为11.1。步骤二制备路面用沥青混凝土拌合料将8kg混合纤维掺入热骨料中拌合至少60s,直至混合均匀;然后加入液态沥青中拌合,直至所有包层骨料外表面均包覆有液态沥青,继续搅拌,自然降温至105℃时,加入120kg废旧轮胎胶粒搅拌均匀。实施例2本实施例选用制备例1制备的包层骨料。步骤一原料准备将420kg包层骨料、45kg粒径为70μm的石灰石矿粉加热至90℃成热骨料,备用;将30kg沥青加热至150℃成液态沥青,备用;取直径为0.0045mm,长度为3mm的木质素纤维3.3kg、直径为0.005mm,长度为0.8mm玄武岩纤维2.7kg,混合均匀,形成混合纤维,其中木质素纤维与玄武岩纤维的重量份之比为10.8。步骤二制备路面用沥青混凝土拌合料将6kg混合纤维掺入热骨料中拌合至少60s,直至混合均匀;然后加入液态沥青中拌合,直至所有包层骨料外表面均包覆有液态沥青,继续搅拌,自然降温至105℃时,加入100kg废旧轮胎胶粒搅拌均匀。实施例3本实施例选用制备例1制备的包层骨料。步骤一原料准备将520kg包层骨料、15kg粒径为70μm的石灰石矿粉加热至90℃成热骨料,备用;将38kg沥青加热至150℃成液态沥青,备用;取直径为0.0045mm,长度为3mm的木质素纤维1.9kg、直径为0.005mm,长度为0.8mm玄武岩纤维4.1kg,混合均匀,形成混合纤维,其中木质素纤维与玄武岩纤维的重量份之比为10.6。步骤二制备路面用沥青混凝土拌合料将3kg混合纤维掺入热骨料中拌合至少60s,直至混合均匀;然后加入液态沥青中拌合,直至所有包层骨料外表面均包覆有液态沥青,继续搅拌,自然降温至105℃时,加入80kg废旧轮胎胶粒搅拌均匀。实施例4本实施例与实施例2的区别在于,本实施例选用制备例2制备的包层骨料。实施例5本实施例与实施例2的区别在于,本实施例选用制备例3制备的包层骨料。实施例6本实施例与实施例2的区别在于,本实施例选用制备例4制备的包层骨料。实施例7本实施例与实施例2的区别在于,本实施例选用粒径为85μm的石灰石矿粉。实施例8本实施例与实施例2的区别在于,本实施例中木质素纤维与玄武岩纤维的重量份之比为11,即木质素纤维3kg,玄武岩纤维3kg。实施例9本实施例与实施例2的区别在于,本实施例中玄武岩纤维的长度为1.2mm。实施例10本实施例与实施例2的区别在于,本实施例中玄武岩纤维的长度为1.5mm。实施例11一种耐磨沥青混凝土路面的施工方法,主要包括以下步骤步骤一清扫路面基层表面,清除路面基层表面的淤泥、砂石,挂好基准钢丝线,并铺设钢丝网;步骤二用摊铺机在路面基层表面摊铺实施例制备的路面用沥青混凝土拌合料;步骤三采用压路机对摊铺后的路面进行多次碾压平整,在摊铺沥青混凝土时,分成两次摊铺,第一次摊铺沥青混凝土的厚度为4mm,第二次摊铺沥青混凝土的厚度为6mm;摊铺完成后,采用压路机将沥青混凝土进行压实度,直至符合标准;步骤四检查路面平整度并进行修补;步骤五路面养护10天后,方可通车。对比例1本对比例选用制备例1制备的包层骨料。步骤一原料准备将200kg包层骨料、80kg粒径为70μm的石灰石矿粉加热至90℃成热骨料,备用;将20kg沥青加热至150℃成液态沥青,备用;取直径为0.0045mm,长度为3mm的木质素纤维4.1kg、直径为0.005mm,长度为0.8mm玄武岩纤维8.2kg,混合均匀,形成混合纤维,其中木质素纤维与玄武岩纤维的重量份之比为12。步骤二制备路面用沥青混凝土拌合料将12.3kg混合纤维掺入热骨料中拌合至少60s,直至混合均匀;然后加入液态沥青中拌合,直至所有包层骨料外表面均包覆有液态沥青,继续搅拌,自然降温至105℃时,加入150kg废旧轮胎胶粒搅拌均匀。对比例2本对比例选用制备例1制备的包层骨料。步骤一原料准备将600kg包层骨料、10kg粒径为70μm的石灰石矿粉加热至90℃成热骨料,备用;将40kg沥青加热至150℃成液态沥青,备用;取直径为0.0045mm,长度为3mm的木质素纤维15kg、直径为0.005mm,长度为0.8mm玄武岩纤维2kg,混合均匀,形成混合纤维,其中木质素纤维与玄武岩纤维的重量份之比为2.51。步骤二制备路面用沥青混凝土拌合料将7.5kg混合纤维掺入热骨料中拌合至少60s,直至混合均匀;然后加入液态沥青中拌合,直至所有包层骨料外表面均包覆有液态沥青,继续搅拌,自然降温至105℃时,加入50kg废旧轮胎胶粒搅拌均匀。对比例3本对比例直接采用间接级配的花岗岩作为骨料。步骤一原料准备将280kg骨料、60kg粒径为70μm的石灰石矿粉加热至90℃成热骨料,备用;将22kg沥青加热至150℃成液态沥青,备用;取直径为0.0045mm,长度为3mm的木质素纤维3.8kg、直径为0.005mm,长度为0.8mm玄武岩纤维4.2kg,混合均匀,形成混合纤维,其中木质素纤维与玄武岩纤维的重量份之比为11.1。步骤二制备路面用沥青混凝土拌合料将8kg混合纤维掺入热骨料中拌合至少60s,直至混合均匀;然后加入液态沥青中拌合,直至所有包层骨料外表面均包覆有液态沥青,继续搅拌,自然降温至105℃时,加入120kg废旧轮胎胶粒搅拌均匀。性能检测试验基本性能检测试验样品采用实施例1-8中获得的沥青混凝土作为试验样品1-8,采用对比例1-3中获得的沥青混凝土作为对照样品1-3。试验方法按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》(jtge20-2011)中的规定对试验样品1-8和对照样品1-3进行基本性能检测。检测结果如下表1沥青混凝土进行基本性能检测表结合样品1-8并结合从表1数据可以看出,采用本申请原料制备的沥青混凝土动稳定度均大于规范要求2000,且远大于2000,这说明本申请的沥青混凝土具有较好的高温抗车辙性。结合疲劳寿命次数数据及沥青混凝土的密度数据看,本申请的沥青混凝土密度较高,且抗疲劳寿命次数多,这表明,本申请的制备的沥青混凝土密度高,沥青混凝土体系内部填充性好,在反复交通荷载作用下沥青混合料疲劳损伤不端累积产生的裂缝少。并且结合对照样品1-3,本申请的沥青混凝土的。耐磨性能检测工作方法采用摆式摩擦系数测定仪对试验样品1-8和对照样品1-3进行摩擦系数测定,在每个样品进行测点的取点,并进行5次摆值测定,在将五次测定读数的平均值代表测点的摆值,并用五个测点的摆值的平均值除以100,并取小数点后两位,即为路面的摩擦系数。表2沥青混凝土摩擦系数检测表样品摩擦系数样品摩擦系数样品10.88样品80.89样品20.84样品90.79样品30.92样品100.86样品40.89对照样品10.32样品50.81对照样品20.49样品60.98对照样品30.46样品70.80结合样品1-8和对比样品1-3,并结合从表1数据可以看出,本申请制备的沥青混凝土的摩擦系数普遍大于对比样品制备的沥青混凝土的摩擦系数,这表明通过本申请制备的沥青混凝土的耐磨性能好。通过对比样品1和样品4的试验数据可以看出,这两个样品的基本性能相近且摩擦系数相近,而碳化硅性价比更高,故采用碳化硅更符合工业生产和应用。通过对比样品4和样品2、5的试样数据可以看出,样品制备的混凝土路面的摩擦系数大,而此三个样品的区别仅在于碳化硅粒径的粒径不同,当碳化硅的粒径为280μm时,摩擦系数最好。结合对比样品1、2和本申请的样品,可以看出,通过本申请原料配比制备的沥青混凝土摩擦系数高,耐磨性能好。本具体实施例仅仅是对本申请的解释,其并不是对本申请的限制,本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改,但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。当前第1页1 2 3 

技术特征

1.一种耐磨沥青混凝土路面,其特征在于,按重量份计包括以下原料

包层骨料280-520份;

废旧轮胎胶粒80-120份;

沥青22-38份;

石灰石矿粉15-60份;

混合纤维3-8份;

原料中,所述包层骨料为骨料进行预处理后形成的具有外包覆层的骨料;所述混合纤维包括木质素纤维和玄武岩纤维,且木质素纤维与玄武岩纤维的重量份之比为1(0.6-1.1);所述废旧轮胎胶粒、是由废旧轮胎经分割形成的废旧轮胎颗粒。

2.根据权利要求1所述的一种耐磨沥青混凝土路面,其特征在于所述包层骨料经过如下预处理步骤制得

步骤一选用磨光值大于42、且粒径范围为间断级配的花岗岩碎石作为骨料,清除骨料表面泥沙杂质,干燥,得到骨料a;

步骤二将顺丁橡胶升温软化至粘稠混合液,备用;

步骤三将骨料a升温后,加入步骤二制备的粘稠混合液中,翻炒至骨料a外侧包覆有粘稠混合液,分散、冷却,得到骨料b;

步骤四将骨料b再次升温,加入步骤二制备的粘稠混合液中,翻炒至骨料b外侧包覆有粘稠混合液后,加入耐磨填料,搅拌至骨料b的外侧均粘附有耐磨填料后,分散、冷却,即为包层骨料。

3.根据权利要求2所述的一种耐磨沥青混凝土路面,其特征在于完成预处理步骤四后,所述包层骨料的外包覆层的厚度为1mm-1.5mm。

4.根据权利要求3所述的一种耐磨沥青混凝土路面,其特征在于所述耐磨填料包括碳化硅颗粒,碳化硅颗粒和顺丁橡胶的重量份之比为1:50。

5.根据权利要求4所述的一种耐磨沥青混凝土路面,其特征在于所述碳化硅颗粒的粒径为250-300μm。

6.根据权利要求1所述的一种耐磨沥青混凝土路面,其特征在于所述石灰石矿粉的粒径小于75μm。

7.根据权利要求1所述的一种耐磨沥青混凝土路面,其特征在于所述木质素纤维与玄武岩纤维的重量份之比为1(0.8-1.1)。

8.根据权利要求1所述的一种耐磨沥青混凝土路面,其特征在于所述玄武岩纤维的长度为0.8-1.5mm。

9.根据权利要求1-8任意一项所述的一种耐磨沥青混凝土路面的制备方法,其特征在于

步骤一将包层骨料、石灰石矿粉加热形成热骨料,将沥青加热形成液态沥青,备用;

步骤二将混合纤维掺入步骤一中的热骨料中拌合均匀,然后加入液态沥青充分拌合,待降温后加入废旧轮胎胶粒搅拌均匀即得路面用沥青混凝土拌合料。

10.一种耐磨沥青混凝土路面的施工方法,其特征在于

步骤一清扫路面基层表面,挂好基准钢丝线;

步骤二用摊铺机在路面基层表面摊铺权利要求9中所得的路面用沥青混凝土拌合料;

步骤三采用压路机对摊铺后的路面进行多次碾压平整直至压实度符合标准;

步骤四检查路面平整度并进行修补;

步骤五路面养护。

技术总结

本申请涉及道路建设的技术领域,具体公开了一种耐磨沥青混凝土路面及其制备方法及其施工方法。耐磨沥青混凝土路面包括包层骨料280‑520份、废旧轮胎胶粒80‑120份、沥青22‑38份、石灰石矿粉15‑60份、混合纤维3‑8份,其制备方法为将包层骨料、石灰石矿粉、沥青加热,备用;后将混合纤维掺入步骤一中的热骨料中拌合均匀,然后加入液态沥青充分拌合,最后加入废旧轮胎胶粒搅拌均匀即得路面用沥青混凝土拌合料,且用于路面施工方便。本申请的耐磨沥青混凝土路面,其具有耐磨性能高的优点;另外,本申请的制备方法生产工艺简单,方便施工工程的大量生产。

技术研发人员黄锴;郑创雄;叶东鹏;张晓烽

受保护的技术使用者广东建安市政工程有限公司

技术研发日2021.02.06

技术公布日2021.06.15

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